先进制造2024｜人机一体化智能系统引领产业升级——新桥蔚来第二工厂打造新质生产力标杆

  发展人机一体化智能系统是推进新型工业化的重要抓手，是培育新质生产力的重要方向，是我国建设现代化工业体系的重要路径。“超以象外，得其环中”，超级工厂系列研究甄选先进制造业主要领域规模较大、技术领先，且在数字化、智能化、绿色化、模式创新方面具有先进经验的工厂。聚焦工厂创新驱动、数字赋能、技术发展、绿色低碳、融合发展等多方面能力，从未来产业、新兴技术、传统产业升级等多个角度，通过赛迪视角加以解读分析。旨在宣传解析行业数字化转型“排头兵”、行业智能化发展“风向标”、模式创新“领头羊”工厂的先进做法，推广先进制造业发展模式和路径，引导行业企业“有样学样”。

  新桥蔚来第二工厂拥有全球首个深度开发的制造运营网络架构——“天工”智能制造管理系统，可自主规划实施，充分融合蔚来制造运营经验，满足蔚来高效制造运营需求，为智能制造系统实现全程的质量控制和效率提升打下基础。

  蔚来实行OTD批量定制生产，有别于传统模式的按需生产，OTD能够完全满足用户更多的个性化用车需求。新桥蔚来第二工厂的智能化水平和柔性能力，可以匹配3,592,320种不同配置的车型生产以及灵活的订单交付流程。

  蔚来自主开发物流智能运营中心，实现合作伙伴与工厂无缝对接，结合云仓系统与智能信息平台，灵活仓储提升整车发运效率。

  在绿色环保建设方面，新桥蔚来第二工厂荣获中国工业绿色建筑三星设计标识和国际绿色能源环境设计先锋金奖，是中国首个获得工业绿色建筑三星设计和LEED GOLD双认证的电动汽车制造基地。该基地从规划到运营，全程实施生命周期评估与把控，通过27项以上低影响开发技术，大幅度降低能耗、排放，预计年减碳20220吨。同时，分布式光伏电站年发电量可达4,800万千瓦时，再减碳约50,000吨。与此同时，作为中国首个“水弹性城市”概念整车制造厂，其设计年径流控制率高达75.1%，有效缓解雨季排水压力。此外，工厂全面无纸化运营，年省纸张约300万张，相当于保护100棵成年树木，减少碳排放6000kg，为行业树立了绿色智造新典范。

  新桥蔚来第二工厂采用了多项国内外领先的全自动智能设备和创新工艺，可实现高度自动化，工厂可在“黑灯”状态下正常运作。如车身车间具备4平台8车型的在线%自动化率。

  创新性地匹配了多种世界领先/全球首创的高柔性的生产制造工艺，可以在一定程度上完成高效柔性化生产，能做到在满足3,592,320种（在售8款车型）个性化配置组合的情况下，用户从订单确认到提车仅需21天；同时能实现2个平台8款车型的共线生产。

  蔚来的“天工”智能制造管理系统，通过与MOP、LES、Q Plant等子智能系统的全面协同，实现涵盖生产管理、工艺管理、设备管理、问题录入和闭环、变化点管理、人员管理、物料管理、车辆发运等全过程100%无纸化作业。同时通过大规模部署工位屏，数字化管控细化到工位，员工工作时不需要再去人工处理复杂的数据，统一数据流，全过程的追溯和防错。

  新桥蔚来第二工厂从设计之初就致力于通过近地化物流来提升公司运营效率，打造国内汽车产业链集群智慧中心。蔚来通过积极引导产业链合作伙伴协同落地，构建了一条涵盖芯片、电机、电池、常规零部件和整车制造的智能电动汽车完整产业链，形成了围绕整车与核心零部件研发、智能制造等在合肥进行智能电动汽车产业深度布局的产业集群。

  作为汽车制造业的革新之作，ET5是全球第二款、中国首款实现一体压铸技术批量生产车型，其从概念到量产的进程仅耗时24个月，展现了蔚来汽车对技术创新的追求。ET5通过轻量化设计，车身重量减轻约13kg，同时优化了生产工序，将54个零件集成为一体，时间效率提升60%，且整体体积缩小的同时并未牺牲空间，反而提升了后备箱的实用性。在安全性方面，ET5的整车抗扭刚度提升至34kNm/deg，整块零件由完整金属构成，确保了碰撞时每个分子都能均匀受力，从而获得了ENCAP五星安全评级，证明了其在安全性能上的卓越表现。此外，ET5还采用了镁铝合金材料和激光清洗技术，逐步提升了用料安全和环保水平。为提升维修便利性，ET5特别设计了可拆卸的后纵梁后半段，降低了低速追尾事故中的维修难度和成本，为广大购买的人提供了更加便捷和经济的解决方案。

  蔚来全新ES8在底盘设计上秉承“Design for AD”理念，致力于打造极致舒适的驾乘体验。其采用双叉臂前悬架与H-Arm多连杆后悬架，并首次引入高性能双腔空气弹簧与第三代CDC动态悬架阻尼控制技术，使车辆能灵活应对多种路况，提升驾驶乐趣与稳定性。同时，轻量化设计的一体式铸造副车架与锻造控制臂，不仅减轻了车重，还增强了机械性能与安全性。在NVH与操控性方面，双级隔振悬置系统与液压衬套的应用，大大降低了振动与噪音，提升了乘坐舒适性。此外，蔚来坚持正向开发并设定高性能指标，通过CAE仿真、零部件台架试验，底盘台架试验、整车耐久试验和整车滥用试验等，尽可能覆盖售后所有苛刻路况的应用限制范围，保证零件具备足够的安全性能。在转向与制动系统上，全新ES8同样表现出色，全系标配电动四向调节转向管柱、冗余转向系统和轻量化铝合金转向节等，不仅提升了驾驶的便捷性与安全性，还实现了更高效的能量回收与更长的续航能力，提升驾乘体验。蔚来第二先进制造基地的智能化底盘拼合&拧紧系统，也为全新ES8的高性能底盘架构提供了坚实保障。

  在新桥蔚来第二工厂，人形机器人充分的利用其配备的高分辨率RGBD视觉传感器，通过AI深度学习模型实时检查汽车装配质量，实现自主质量控制。这些机器人不仅能解放人力，提升效率，还能降低人为错误，提升检测精度。随着对环境和任务的熟悉，机器人更展示了其“灵巧手”的魅力，通过多自由度仿人五指手精准检查安全带功能，利用传感器与5G网络实时同步数据至“天工”智能制造管理系统，构建了一个高效、精准、闭环的质量控制体系，助力蔚来实现高质量产品交付。

  在汽车制作的完整过程中应用人形机器人，不但可以接管人机工程不佳、高风险、低附加值的工作任务，将员工从危险、重复、价值低的工作中解放出来，也能打破人工装配对产品设计的传统束缚，极大地拓宽设计的边界，响应市场对定制化、个性化汽车日渐增长的需求。此外，通过将人形机器人在真实造车环境中部署应用，不间断地积累全要素生产数据，利用AI技术感知、学习、迭代，可构建起一个高效、闭环的智能管理体系，实现敏捷部署，从而提升整车产品的质量及快速交付。

  随着人形机器人的广泛应用，具有百年历史的汽车工业有望迎来新的生命活力。在设计端，人形机器人的引入彻底打破了传统设计的桎梏，汽车形态、功能乃至使用者真实的体验的边界被无限拓宽，个性化定制成为可能。在制造环节，在智能柔性生产线的加持下，人形机器人能够高效精准地完成复杂作业，并根据生产需求灵活调整，实现生产流程的即时优化与重构。这种从工业自动化向柔性化、无人化、人机一体化智能系统的深刻转变，将逐步提升了汽车制造业的生产效率与产品质量。